工藝流程：原料→除雜→破碎/壓胚→蒸炒調質→壓榨→過濾→毛油

　　根據不同的油料采用的壓榨工序方法也不同。一般情況下，油料壓榨前都要經過去殼、除雜、破碎、壓胚、蒸炒等幾個工序；壓榨所得毛油都要精密過濾除去雜質。目前主要采用螺旋榨油機壓榨，螺旋榨油機分單螺桿和雙螺桿兩種。單螺桿榨油機行程短，壓力大，榨膛溫度高，產量大，適用于大宗植物油料的壓榨。雙螺桿榨油機由于是雙行程，榨膛溫度較低，適用于高端油料的一次壓榨制油。

　　濃香油脂的制取與普通油料油脂的制取區別主要在于清理、分級和明火炒籽。原料經過分級，分離出優質的原料經過清理、破碎、炒籽，然后以適當的比例與常規工藝制得的料坯混合壓榨，這樣得到的毛油具有特殊的濃香味道。分級主要是劣質原料被炒煳，影響濃香油的風味；炒籽主要選用臥式滾筒炒鍋和立式分層炒鍋，將原料蒸炒到一定壓榨溫度是獲得油脂特殊的香味。

　　油料預處理是油脂加工過程中重要的一道工序，目的是改良油料的外形，以便快速有效的通過機榨或浸出制油。它通常包括以下一系列過程：對油料烘干、色選、破碎、軟化、去皮、擠壓膨化、軋坯、蒸炒和榨油等。主要設備：提升刮板、除塵器，分級篩、軟化塔、破碎機、風選器、軋胚機、膨化機、翻板冷卻器、蒸炒鍋等。

冷凍低溫過濾即單靠冷凍結晶，然后用機械方法分離油、蠟而不加任何輔助劑和輔助手段的脫蠟方法。分離時采用加壓過濾、真空過濾和離心分離等設備。此法最簡單的是一次結晶、過濾法。將油脂（溫度在 50℃以上）移入有冷卻裝置的結晶養晶罐，慢速攪拌，在常壓下充分冷至25℃。整個冷卻結晶時間為24h，然后過濾分離油、蠟雜質。過濾壓強維持在 0.3–0.35MPa，過濾后要及時用壓縮空氣吹出蠟中夾帶的油脂。

低溫脫蠟即單靠冷凍結晶，然后用機械方法分離油、蠟而不加任何輔助劑和輔助手段的脫蠟方法。分離時采用加壓過濾、真空過濾和離心分離等設備。此法最簡單的是一次結晶、過濾法。將脫臭后的油脂（溫度在 50℃以上）移入有冷卻裝置的結晶養晶罐，慢速攪拌，在常壓下充分冷卻，整個冷卻結晶時間為48h，然后過濾分離油、蠟質。過濾壓強維持在 0.3–0.35MPa，過濾后要及時用壓縮空氣吹出蠟中夾帶的油脂，濾出的油即為脫蠟成品油。

分提原理：天然油脂是混甘三酯的混合物組成；由于組成甘三酯的脂肪酸碳鏈長度、不飽和度、雙鍵的構成 和位置以及各脂肪酸在甘三酯中分布不同，使甘三酯組分在物理和化學性質上存在差異，分提就是根據物理性質 上的熔點差異及其溶解度的不同，使油脂在一定溫度下，把油脂分成固、液兩部分，這就是分提。分提與冬化盡 管兩種操作及其原理基本相似，但是二者目的不同。

　　設備特點：投資小，適用性廣，實用性強，操作簡單，配置豐富。

　　設備工藝：毛油→脫膠脫酸→脫色→脫臭→精煉油

　　主機設備：

　　精煉鍋：用于油脂的水化脫膠、中和脫酸。

　　脫色鍋：用于油脂的吸附脫色。

　　脫臭鍋：用于高溫蒸餾去除油脂中的異味。

　　過濾機：去除油脂中的雜質和脫色劑。

　　真空機組：配備脫色鍋、脫臭鍋產生負壓真空度。

　　蒸汽發生器：加熱水產生蒸汽供給設備蒸餾使用。

工藝特點：

　　1、連續式水化工段縮短了油脂與熱水的接觸時間，減少油脂皂化，降低損耗，提高成品油得率。

　　2、脫色工段采用預混與蒸汽攪拌連續脫色相結合的工藝，提高脫色效率，節省白土用量，操作簡單方便，負壓狀態避免空氣中氧氣與熱油接觸，保證油品質量，抑制酸值回升，降低過氧化值。

　　3、蒸餾脫酸脫臭工段采用新型連續物理組合脫酸脫臭塔，適用于酸價較高，膠質含量低的植物油脂的脫酸，脫臭，實際生產證明其最明顯的優點：脫酸能力強、能耗低，生產效率高。

　　4、該工藝多重進行熱交換，充分利用系統熱能，有效降低蒸汽耗量，同時還具有生產工藝可調整，操作靈活，自動程度高，環境衛生等。

　　我公司制造的國際先進水平的“組合式脫酸脫臭塔”，脫酸能力強，由塔體、塔填料、液體分布器、液體再分布器、支承柵板及氣體和液體進出口組成。

　　連續式物理脫酸脫臭裝置既能高效快速地脫除脂肪酸等臭味組份，又能使油脂具有良好的風味。同時，該塔具有節約直接蒸汽（水蒸氣用量僅為常規塔的30-50%），防止油脂水解的優點，為加工高質量的油脂提供了工藝和設備保證。

　   浸出車間采用負壓生蒸發工藝生產，可將蒸脫機產生的二次蒸汽用來加熱第一蒸發器。一效蒸發、二效蒸發和氣提均采用負壓，兩個負壓產生源——蒸汽噴射泵的蒸汽用來加熱第二蒸發器，可以將工藝中產生的二次蒸發全部利用。

　　負壓蒸發工藝的特點：

　　1、有明顯的節能效果。合理地利用了蒸脫機的二次蒸汽和噴射泵的蒸汽，蒸發所耗的汽量節約75%，車間總節約用汽25%左右。

　　2、有效降低了混合油的蒸發溫度，改進油品質量，油色變淺，毛油質量高，從而提高油脂精煉率。相同精煉工藝，負壓蒸發生產的毛油比常壓蒸發生產的毛油的精煉率提高了0.8~1%，更有利于從油腳中提取磷脂。

　　3、可使油脂精煉的副產品——磷脂質量大大提高，為磷脂的開發利用提供了途徑。

　　4、該系統生產性能穩定，可配置自控系統，也可手工操作生產，比常壓蒸發更優越。

　　5、該負壓蒸發工藝投資少，工藝成熟，適用于新建油廠、老浸出車間蒸發系統的改造。

　　本車間包括：預處理餅的浸出、混合油的負壓蒸發、汽提、溶劑蒸汽冷凝、尾氣回收等工序。

　　浸出工段采用二次蒸汽負壓蒸發工藝，利用蒸脫機脫溶后的二次蒸氣及蒸汽噴射泵產生的二次蒸汽將混合油中溶劑蒸發，蒸發系統通過冷凝構成的密閉系統在蒸氣噴射泵的作用下維持一定的負壓，低混合油沸點，不僅節省了大量的蒸汽和冷卻水，而且還有效的提高了毛油的品質，同時也減少了設備的跑、冒、滴、漏，提高了浸出車間生產的安全性。

      浸出車間采用負壓生蒸發工藝生產，可將蒸脫機產生的二次蒸汽用來加熱第一蒸發器。一效蒸發、二效蒸發和氣提均采用負壓，兩個負壓產生源——蒸汽噴射泵的蒸汽用來加熱第二蒸發器，可以將工藝中產生的二次蒸發全部利用。

我公司浸出設備特點

　　1.采用不銹鋼材固定柵板，增加了橫向柵板，防止濃混合油倒流入落料格，從而保證浸出效果；

　　2.平轉浸出器采用齒條傳動，獨特的轉子平衡設計，轉速低，配備功率小，運轉平穩無噪音，維修費用極低；

　　3.進料系統根據來料量自動調整閉風器和主機的轉速，使存料箱中始終保持一定料位，有利于浸出器內部形成微負壓，減少溶劑的泄漏；

　　4.先進的混合油循環原理設計有利于減少新鮮溶劑的投入量，降低粕中殘油，提高混合油濃度，通過減少蒸發量達到節能的目的；

　　5.浸出器的高料層轉格設計有利于形成浸泡式浸出和降低混合油中粕末的含量，有利于提高毛油的質量和減少蒸發系統的結垢；

　　6.特別適應各種預榨餅的浸出。